雾化器行业成功案例

MES项目目标：每一支烟都必须查到所有组成原料的批次

依照GMP法规的要求，对“所属批次的每个产品”的所有组成部件或原辅料的“供应批次信息”进行“正反向追溯”，对生产过程的每个关键点进行防错防呆防漏，以及进行关键工艺的记录，进行关键测试数据的记录，在出现品质异常时，能精确界定隐患涉及的批次范围，实现快速精确的市场召回，控制潜在风险，能完全履行GMP法规要求食品药品企业承担的社会责任

雾化器工厂的特点：

产品个体小：只有传统香烟那么大或者比它大不了多少－－不好标识

食品要求：产品本体上要保持干净卫生－－不能标识

产量大：每天最小产量也有几十万支，如果按托盘，批次标识太多

工序多：从组装雾化器到注液到封装到组装包装有几十道工序

批次交叉多：在各工序传递过程中，批次交叉混批非常多，个别工序是连续生产

工单：各工序采用独立工单

面对如此需求，成翰实施团队锁定核心需求，从成本与效益的角度考量，结合客户管理方法的改变，抓大放小，成功的部署MES系统，同时生产现场的完工数据，工序转移进度，现场各环节的品质巡检记录，过程检验记录，员工录入的不良原因均通过手持PAD或PDA完成实时上传。

管理人员通过 智能手机，智能看板，平板电脑，桌面PC等实时查看工厂运营数据。

图一：来料批次标识

图二：入库储位管理

图三：IQC检验看板

图四：物料上料扫描

图五：拉线品质异常采集

图六：PDA品质巡检

图七：拉线产量实时看板

图八：包装与装箱标签

图九：物料追溯数据

图十：智能终端看板